本发明属于热流道技术领域，涉及一种用于深孔板的热流道模具系统。
背景技术：
深孔板，又称为深孔储存板，是生物和医疗检测领域一直被广泛使用的实验耗材，深孔板具有多个孔(或称多个腔)，每个孔均可以用于储存样品，具有储存时摆放整洁、节省空间、储存量大、耐受低温等各种优点。按照孔的数量，96孔板是目前常见的深孔板，也即，在一个深孔板中具有96个可以独立用于储存样品的孔。
目前，深孔板的加工制作基本上都是采用冷流道注塑方式，而冷流道注塑方式会产生大量的废料，不利于经济环保，目前还不存在采用热流道注塑方式实现对深孔板的加工制作的技术。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种用于深孔板的热流道模具系统，以实现采用热流道注塑工艺加工深孔板的目的。
为实现上述发明目的，本发明一实施例提供了一种用于深孔板的热流道模具系统，包括模板和热流道装置，所述模板具有深孔板的型腔以及与深孔板的多个孔一一对应的多个点浇口，所述热流道装置包括主唧咀、与所述多个点浇口一一配对的多个尖嘴以及设于所述主唧咀和所述多个尖嘴之间的流道机构，所述流道机构内形成有胶料流道，所述主唧咀通过所述流道连通至每个所述尖嘴。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述流道机构包括分流板，所述分流板包括具有多个流道口的主表面，所述热流道装置还包括加热板，所述加热板贴合于所述主表面布设且围绕于所述多个流道口周围。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述加热板包括铜板主体和镶嵌于所述铜板主体的发热丝。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述流道机构包括：
第一分流板，包括至少一个第一流道口；
第二分流板，包括至少一个第二流道口；
流道对接组件，设于所述第一分流板和所述第二分流板之间，并包括具有中空通道的连接件以及围绕于所述连接件外部的加热器，所述第一流道口通过所述中空通道连通至所述第二流道口。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述连接件具有在其纵长方向上相对设置的两个端面，所述中空通道沿所述纵长方向直线延伸且导通所述两个端面；
所述第一分流板具有围绕于所述第一流道口周围的第一封胶面，所述第二分流板具有围绕于所述第二流道口周围的第二封胶面；
其中，当所述加热器于未制热状态时，其一所述端面贴合于所述第二封胶面，另一所述端面间隔分离于所述第一封胶面；当所述加热器于制热状态时，其一所述端面贴合于所述第二封胶面，另一所述端面贴合于所述第一封胶面。
作为本发明一实施方式的进一步改进，部分所述模板位于所述第一分流板和所述第二分流板之间；
所述流道对接组件还包括紧固件，所述紧固件套设于所述连接件外部，所述紧固件包括固定部和套筒，所述加热器套设于所述套筒外部；
当所述加热器于未制热状态时，所述固定部夹持于所述第一封胶面和部分所述模板之间且其端面贴合所述第一封胶面；
所述套筒自所述固定部趋近所述第二封胶面自由延伸。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述紧固件包括内层过渡体和外层法兰，所述过渡体和所述法兰分体设置且二者通过台阶结构相互配接；
当所述加热器于未制热状态时，所述过渡体的端面和所述法兰的端面均贴合所述第一封胶面；
所述过渡体的热膨胀系统小于所述法兰、所述连接件的热膨胀系数。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述深孔板的孔数目为96个，多个所述尖嘴中的相邻两个所述尖嘴的中心距离为9.0-9.5mm。
作为本发明一实施方式的进一步改进，由所述主唧咀沿所述流道至全部所述尖嘴的路径距离相同。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述流道包括依序延伸的一条1出2式分流流道、两条1出3式分流流道、六条1出4式分流流道和二十四条1出4式分流流道。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述流道机构包括若干分流板、形成于一个分流板上的进胶口以及与所述尖嘴数目相同的多个出胶口，所述主唧咀配接于所述分流板并对接所述进胶口；
其中，每个所述出胶口周围具有凹槽，所述尖嘴设置为通过压帽嵌装于所述凹槽中的嘴芯；或者，
所述出胶口形成于一个分流板的表面处，所述尖嘴设置为通过法兰贴合于所述表面的嘴芯。
作为本发明一实施方式的进一步改进，所述流道机构包括进胶口以及多个出胶口，所述进胶口与所述主唧咀相对接；
所述热流道装置还包括多个热嘴机构；
每个所述热嘴机构包括一体设置地主体、配置于所述主体中的加热模块、形成于所述主体中的多条热嘴流道、以及组装于所述主体的所述尖嘴，所述尖嘴与所述热嘴流道的数目相同且一一对应，所述热嘴流道的两端分别对接所述出胶口、所述尖嘴，所述多条热嘴流道围绕所述加热模块均匀布设。
作为本发明一实施方式的进一步改进，在所述热嘴机构中，所述热嘴流道的数目设置为四条，且其中任意两条所述热嘴流道彼此独立互不连通。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：一方面，可以实现了采用热流道注塑工艺来实现深孔板的加工制作；另一方面，通过设置与深孔板的多个孔一一对应的点浇口和尖嘴，实现深孔板的多个孔同步注胶，保证深孔板的产品质量，避免因多个孔进胶不同步而使部分孔的胶料倒灌产生该孔底部残缺。
附图说明
图1是深孔板的结构示意图；
图2a是本发明第一实施例的热流道模具系统的热流道装置上部立体图；
图2b是本发明第一实施例的热流道模具系统的热流道装置下部立体图；
图3是本发明第一实施例的热流道模具系统的热流道装置仰视图；
图4是本发明第一实施例的流道机构的流道对接组件处的剖面视图；
图5是本发明第一实施例的热流道模具系统的热流道装置侧视图；
图6a是沿图5中a-a线的剖面图；
图6b是沿图5中b-b线的剖面图；
图6c是沿图5中c-c线的剖面图；
图7是本发明第一实施例的流道机构的流道的俯视透视示意图；
图8是本发明第一实施例的热嘴机构的立体结构图；
图9a是本发明第一实施例的热嘴机构的俯视图；
图9b是本发明第一实施例的热嘴机构的仰视图；
图10是沿图9中d-d线的剖面图；
图11是本发明第二实施例的热流道模具系统的尖嘴处的剖面图；
图12是本发明第三实施例的热流道模具系统的尖嘴处的剖面图。
具体实施方式
以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。
<第一实施例>
参看图2a-10，本发明第一实施例提供了一种热流道模具系统，其适用于深孔板的注塑加工制备中，具体为一种开放式热流道模具系统，也即，其配合于注塑机并在注塑机提供给注塑胶料的压力作用下实现注塑生产的开启和停止。
具体地，参图2a和图2b，所述热流道模具系统包括模板200和热流道装置100。
所述模板200具有深孔板的型腔以及与深孔板的多个孔一一对应的多个点浇口。也即，所述模板200的型腔适用于深孔板产品，当注塑胶料进入所述型腔时，该注塑胶料可在所述型腔中塑造为深孔板。如背景技术所提，所述深孔板具有多个用于储存样品的孔，所述模板200具有针对每个深孔板的多个点浇口，每个所述点浇口均连通该深孔板的所述型腔并供注塑胶料进入所述型腔，本申请中，所述多个点浇口与所述深孔板的多个孔一一对应，也即所述点浇口的数目所述深孔板的孔数目相一致且每个所述孔设置有一个所述点浇口，以使得注塑胶料能够通过该点浇口进入所述型腔以形成出相对应的一个孔。
以深孔板为96孔板示例，进行本发明的技术说明，当然，深孔板的孔数不限于此，本申请中，对应于深孔板的96个孔，所述模板200具有对应该深孔板的型腔和导通所述型腔的96个点浇口，每个点浇口对应于深孔板的一个孔，以供注塑胶料进入所述型腔中构造出该孔的区域。
所述热流道装置100包括主唧咀1、多个尖嘴7以及流道机构。其中，主唧咀1用于配接注塑机的喷枪，其构成注塑胶料由所述注塑机进入所述热流道装置100的起始进胶口；所述流道机构设于所述主唧咀1和多个尖嘴7之间，其内部形成有胶料流道，所述主唧咀1通过所述流道连通至每个尖嘴7，从而供注塑胶料由主唧咀1经所述流道分配至多个尖嘴7处；多个尖嘴7与所述多个点浇口一一配对，也即，每个尖嘴7对应于一个点浇口，同样以深孔板为96孔板为例，针对每个深孔板，所述热流道装置100具有96个尖嘴7，由此可实现注塑胶料从尖嘴7经相对应的点浇口进入所述型腔中。
综上，本发明提供的热流道模具系统，一方面，可以实现了采用热流道注塑工艺来实现深孔板的加工制作，几乎无废料产生，打破了传统采用冷流道注塑加工深孔板的技术壁垒，避免了废料问题；另一方面，通过设置与深孔板的多个孔一一对应的点浇口和尖嘴7，实现深孔板的多个孔同步注胶，保证深孔板的产品质量，避免因多个孔进胶不同步而使部分孔的胶料倒灌产生该孔底部残缺。
基于前述，96个点浇口与所述深孔板的96个孔一一对应，同时，96个尖嘴7与96个点浇口一一对应，由此也即，96个尖嘴7和所述深孔的96个孔一一对应。进一步地，参图3，96个尖嘴7的位置排布与所述深孔板的96个孔的位置排布相一致。优选地，96个尖嘴7中，相邻两个尖嘴7的中心距离为9.0-9.5mm。
其中，需要说明的是，在本申请中，相关结构、位置关系、数目等，仅是对应于一个所述深孔板而言，例如，在所述模板200具有一个型腔和96个点浇口，其仅针对于一个深孔板而言，实际的模板中，可以集成有针对多个深孔板的多个型腔及点浇口(如附图中示意，模板200具有针对两个96孔板的两个型腔和两个点浇口群组且每个群组包括96个点浇口，以及集成式热流道装置100，具有两组尖嘴7且每组均有96个)。
进一步地，参图2a至图4，所述流道机构包括上层分流板2、下层分流板6和流道对接组件4。
其中，上层分流板2的上表面21形成有进胶口90，该进胶口90构成所述流道的起始端，主唧咀1配接于上层分流板2并对接所述进胶口90，以供注塑胶料从主唧咀1通过所述进胶口90流入所述流道；上层分流板2的下表面22包括至少一个上层流道口901，注塑胶料可通过该上层流道口901流出上层分流板2。在本实施例中，上层分流板2的下表面22包括6个上层流道口901，再次说明下，下表面22包括6个上层流道口901仅针对于一个深孔板而言，如附图中对应于两个深孔板的集成式上层分流板2，则相应的会有两套共12个上层流道口901，全文中其它类似情况不再进行额外说明，相关表述均应以针对同一个深孔板的情况予以理解。
下层分流板6的上表面61包括至少一个下层流道口902，注塑胶料可通过该下层流道口902流入下层分流板6内，下层流道口902与上层流道口901一一对应，也即，二者数目和位置均相适配。
流道对接组件4设于上层分流板2和下层分流板6之间，其包括连接件41以及加热器42。其中，连接件41具有中空通道410，所述上层流道口901通过中空通道410连通至下层流道口902，以通过流道对接机构4将上层流道口901和下层流道口902进行连通，从而供注塑胶料从上层流道口901流出上层分流板2后，通过中空通道410经下层流道口902流入下层分流板6。加热器42围绕于连接件41外部，这样，通过在上层分流板2和下层分流板6之间设置流道对接组件4，不仅可以实现上层分流板2和下层分流板6之间流道对接，还可以通过设置加热器42，保证注塑胶料处于熔融状态。
进一步地，加热器42具体可以包括导热筒和电加热丝，所述导热筒套设于连接件41外部，所述电加热丝缠绕嵌设于所述导热筒外部。当所述电加热丝通电时，加热器42处于制热状态，所述电加热丝可以产热，热量通过所述导热筒均匀传递至连接件41，以对流经中空通道410的注塑胶料进行加热；相反的，当所述电加热丝不通电时，加热器42处于未制热状态，所述电加热丝不会产热。由此，通过设置所述导热筒，可以保证传热的均匀性，当然在变化实施例中，加热器42的具体结构不限于此。
进一步地，连接件41沿上下方向纵长延伸，也即其纵长方向平行于上下方向。连接件41具有在其纵长方向上相对设置的两个端面，也即，上端面412和下端面411；中空通道410沿所述纵长方向直线延伸，其导通上端面412和下端面411。
上层分流板2具有围绕于上层流道口901周围的第一封胶面；下层分流板6具有围绕于下层流道口902周围的第二封胶面920。其中，当加热器42于所述未制热状态时，下端面411紧密贴合于第二封胶面920，而上端面412间隔分离于所述第一封胶面，也即上端面412与所述第一封胶面相分离并具有一定间隔；当加热器42于所述制热状态时，下端面411依然保持紧密贴合于第二封胶面920，而受到热胀冷缩的影响，连接件41在纵长方向上发生热膨胀，上端面412也紧密贴合于所述第一封胶面，也即上端面412和所述第一封胶面之间原本的间隔因连接件41的热膨胀而消失。由此，一方面，在注塑生产过程中，可以保证中空通道410与下层流道口902之间、中空通道410与上层流道口901之间均可以无缝对接，有效防止漏胶和藏胶现象；另一方面，还可以避免连接件41过渡挤压上层分流板2和下层分流板6。
在本实施例中，所述第一封胶面与上层分流板2的下表面22共平面设置，也可以说，上层分流板2的下表面22构成所述第一封胶面。当然，在变化实施例中，所述第一封胶面也可以不与上层分流板2的下表面22共平面设置。
再者，在本实施例中，下层分流板6的上表面61具有围绕于下层流道口902周围的凹槽，该凹槽的部分下槽面构成第二封胶面920。进一步地，连接件41的下端嵌装入该凹槽中，从而辅助定位，并且，连接件41的下端通过外螺纹旋紧于该凹槽中，从而进一步避免漏胶现象。
另外，在本实施例中，连接件41的下端面411始终紧密贴合第二封胶面920，而上端面412与上层分流板2之间在冷态下存在间隔以收容连接件41的热膨胀变化，在变化实施例中，还可以变化为，连接件41的上端面412始终紧密贴合所述第一封胶面，而下端面411与第二封胶面920之间在冷态下存在间隔以收容连接件41的热膨胀变化。
进一步地，当加热器42于所述未制热状态时，上端面412与所述第一封胶面之间的间隔，可根据连接件41的材质、长度等参数，依照公式：连接件纵长方向的长度*受热温度*连接件材质的膨胀系数予以设定。
进一步地，部分所述模板200位于上层分流板2和下层分流板6之间，流道对接组件4穿过该部分模板200并连接上层分流板2和下层分流板6。
流道对接组件4还包括紧固件。所述紧固件套设于所述连接件41外部，并包括上端的固定部和下端的套筒。其中，加热器42套设于所述套筒的外部，所述固定部未设置加热器42。当所述加热器42于未制热状态时，所述固定部夹持于所述第一封胶面和部分模板200之间，所述固定部的上端面贴合所述第一封胶面，这样，通过所述固定部的设置，一方面可以便于流道对接组件4的安装定位，另一方面可以保证流道对接组件4对上层分流板2的封胶效果；并且，所述套筒自所述固定部的下端向下趋近第二封胶面920自由延伸，所谓自由延伸，也即，无论所述加热器42处于制热状态还是未制热状态，所述套筒的下端都不会受到其它构件的抵持而影响其向下的膨胀，这样，结合连接件41和加热器42的设置，流道对接组件4既充分保证了避免漏胶藏胶的问题，又充分使得热膨胀的变化得以释放，避免过度挤压上层分流板2和下层分流板6。
优选地，所述紧固件包括内层过渡体432和外层法兰431，所述过渡体432和所述法兰431分体设置且二者通过台阶结构相互配接。具体地，法兰431的外周边缘夹持于所述第一封胶面和部分模板200之间，其内壁的上端设置外扩的台阶部；过渡体432套设于法兰431内部，其上端具有外扩的台阶部，从而能够悬挂于法兰431内部。
当所述加热器42于未制热状态时，所述过渡体432的上端面和所述法兰431的上端面均贴合所述第一封胶面。这样，通过设置双层式紧固件，法兰431主要用于实现定位连接，通过过渡体432的精密设置，可以进一步利于所述紧固件对所述第一封胶面的贴合封胶效果，利于生产加工。
优选地，所述过渡体432的热膨胀系统小于所述法兰431、所述连接件41的热膨胀系数。
进一步地，如前所述，下层分流板6的上表面61具有多个下层流道口902；相对应的，所述热流道装置100还包括加热板，所述加热板贴合于下层分流板6的上表面61布设，并且，所述加热板围绕于多个下层流道口902周围。这样，通过设置所述加热板，可以保证热量能够均匀传导至下层分流板6的上表面61，以保证多个下层流道口902甚至整个下层分流板6在水平方向各处温度均匀，从而利于实现深孔板的热流道注塑制备，解决温度无法保持均一性的难题。在本实施例中，所述加热板示例为设于下层分流板6的上表面61处，当然，更为优选地，下层分流板6的下表面62处、上层分流板2的下表面22处或其他位置均可以设置所述加热板，以达到均匀传热的效果，进而保证各个分流板均匀受热。
具体地，在本实施例中，所述加热板包括铜板主体51和镶嵌于所述铜板主体51的发热丝52。发热丝52优选镶嵌于铜板主体51的上表面，也即背离下层分流板6的上表面61一侧，这样，发热丝52通电制热时，其热量通过铜板主体51间接传递至下层分流板6，实现下层分流板6更均匀的受热。
优选地，铜板主体51大致覆盖下层分流板6的上表面61中除了四周紧固位置之外的用于形成流道的全部区域，这样，可以进一步保证铜板主体51对下层分流板6中流道的均匀加热效果，避免因温度不均导致流道各处注塑胶料的流动不同，进而保证深孔板各个孔的对应型腔位置同步进胶，保证深孔板的产品质量。
进一步地，上层分流板2的上表面21铺设有加热管31，其下表面22页铺设有加热管32，从而保证对上层分流板2各处的温度均一性，确保注塑胶料温度可控。
进一步地，由所述主唧咀1沿所述流道至全部所述尖嘴7的路径距离相同，这样，通过流道平衡设计，保证每个点浇口的进胶平衡，从而保证深孔板各个孔的对应型腔位置同步进胶，保证深孔板的产品质量，避免因各个孔的对应型腔位置进胶不平衡导致倒灌而产生部分孔注胶不完全。
参图5至图7，所述流道包括依序延伸的一条1出2式分流流道91、两条1出3式分流流道92、六条1出4式分流流道93和二十四条1出4式分流流道94。
具体地，如前所述，进胶口90形成于上层分流板2的上表面21，并且配接有主唧咀1；所述流道自所述进胶口90向下延伸直至形成水平延伸的两条分流流道91，该两条分流流道91分别各自对应于一个所述深孔板的型腔，如前文所提，仅以其中一条分流流道91予以介绍。
分流流道91水平延伸，其末端通过分叉形成两条分流流道92，也即该分流流道91为1出2式。
分流流道92的前段垂直连接分流流道91并且水平延伸，并且两条分流流道92自分流流道91相对彼此反向延伸；分流流道92的后段自分流流道92的前段的末端纵向向下延伸，并且两条分流流道92的后段彼此平行同向延伸。分流流道92的后段的末端通过分叉形成三条分流流道93，也即该分流流道92为1出3式。两条分流流道92合计形成出六条分流流道93。
分流流道93的前段垂直连接分流流道92的后段并且水平延伸，并且分叉自同一条分流流道92的三条分流流道93中，三者各自的前段中的相邻两者相互垂直；分流流道93的后段自分流流道93的前段的末端纵向向下延伸，并且六条分流流道93的后段彼此平行同向延伸。分流流道93的后段的末端通过分叉形成四条分流流道94，也即该分流流道93为1出4式。六条分流流道93合计形成出二十四条分流流道94。
其中，在本实施例中，分流流道93的后段包括位于上层分流板2内的一部分、位于流道对接组件4中的一部分、和位于下层分流板6内的一部分。也就是说，分流流道91、分流流道92、分流流道93的水平延伸的前段以及分流流道93的纵向延伸的后段的一部分均布设于上层分流板2内；分流流道93的后段经上层流道口901延伸出上层分流板2，并穿过流道对接组件4，经下层流道口902延伸入下层分流板6内，流道对接组件4中的中空通道410构成分流流道93的后段的中间一部分；分流流道93的后段的末端部分以及分流流道94位于下层分流板6内。
分流流道94的前段垂直连接分流流道93的后段并且水平延伸，并且分叉自同一条分流流道93的四条分流流道94中，各自的前段中的相邻两者相互垂直，也即四条分流流道94的前段大致以分流流道93的后段末端为中心呈十字交叉状向外水平延伸；分流流道94的后段自分流流道94的前段的末端纵向向下延伸，并且二十四条分流流道94的后段彼此平行同向延伸。分流流道94的后段的末端通过分叉形成四条分流流道95，也即该分流流道94为1出4式。二十四条分流流道94合计形成出九十六条分流流道95，每条分流流道95对应于一个尖嘴7、一个所述点浇口和深孔板的一个孔。
分流流道95的前段垂直连接分流流道94的后段并且水平延伸，并且分叉自同一条分流流道94的四条分流流道95中，各自的前段中的相邻两者相互垂直，也即四条分流流道95的前段大致以分流流道94的后段末端为中心呈十字交叉状向外水平延伸；分流流道95的后段自分流流道95的前段的末端纵向向下延伸，并且九十六条分流流道95的后段彼此平行同向延伸。
其中，在本实施例中，分流流道93的后段的末端部分、分流流道94以及分流流道95布设在下层分流板6中，九十六条分流流道95的后段末端为形成于下层分流板6的下表面62的出胶口，该出胶口也即所述流道机构的流道的出胶口。
进一步地，在本实施例中，结合图2a和图2b，参图8-10，所述热流道装置100还包括多个热嘴机构，每个所述热嘴机构包括主体8、加热模块10、多条热嘴流道801以及所述尖嘴7。
其中，主体8一体设置，其上端固定配接于下层分流板6的下表面62，其纵长延伸；多条热嘴流道801形成于主体8中，贯通主体8的上端面和下端面，其上端对接下层分流板6下表面62的所述出胶口，也即对接分流流道95；尖嘴7组装于所述主体8下端，其与热嘴流道801的数目相一致且二者一一对应，从而使得每个尖嘴7对接于一条相对应的热嘴流道801。这样，可以使得分流流道95内的注塑胶料通过热嘴流道801后，经所述尖嘴7所对应的点浇口进入所述型腔。
在本申请中，加热模块10配置于所述主体8中，并且，多条热嘴流道801围绕所述加热模块10均匀布设，具体来讲，多条热嘴流道801距离加热模块10的距离相同且绕加热模块10等圆心角依次布设。这样，通过优化所述热嘴机构的结构，一方面，通过设置多条热嘴流道801，实现尖嘴7的密集分布，从而便于针对深孔板的每个孔设置相对应的一个尖嘴7，实现单孔独立注胶，保证深孔板的加工制备，降低深孔板因部分孔注胶不平衡而导致不良；另一方面，通过在多条热嘴流道801之间的中心位置处设置加热模块10，利于多条热嘴流道801的受热平衡，保证注塑胶料的温度均一性，进一步实现注胶平衡，保证产品良率。
在本实施例中，在所述热嘴机构中，所述热嘴流道801的数目设置为四条，该四条热嘴流道801大致呈正方形排布，相对应的，所述本体8的下端配接有四个所述尖嘴7。由此，针对一个96孔板，具有24个所述热嘴机构，且这些所述热嘴机构呈矩阵规则排布。当然，在变化实施例中，所述热嘴机构中的热嘴流道801数目不限于此。
进一步地，在本实施例中，在所述热嘴机构中，任意两条所述热嘴流道801彼此独立互不连通。也即，每条热嘴流道801单独贯通所述本体8的上下两端面，每条热嘴流道801均对接于一条分流流道95。当然，在变化实施例中，也可以设置为：所述主体8中的多条所述热嘴流道801的上段合而为一，也即所述主体8内形成一出多式的通道，相对应的，则下层分流板6的下表面62的出胶口数目相应变化以保证每个出胶口对接于一个所述主体8。
进一步地，所述主体8具有位于其中心轴线处的圆柱形空腔，所述空腔的上端暴露于所述主体8的上端面并向下延伸直至临近所述主体8的下端面，所述加热模块10尺寸相适配地容纳于所述空腔中，以尽可能纵长方向覆盖率广的方式对所述主体8进行加热，进而保证所述热嘴流道801中的注塑胶料保持适宜温度。具体地，所述加热装置可以是发热棒或者加热丝。
进一步地，所述热嘴机构还包括感温线11，感温线11上下贯穿所述主体8，以用于探测整个所述主体8的温度。
进一步地，所述主体8的外表面包括设于热嘴流道801外侧的弧形部81、以及连接相邻两个弧形部81的过渡部82，弧形部81的外表面与热嘴流道801同心设置，也就是说，弧形部81与热嘴流道801一一对应设置，弧形部81的数量与热嘴流道801的数量相同，弧形部81也具有多个，相应地，由于多个热嘴流道801围绕主体8的中心轴线均匀布设，因此过渡部82与热嘴流道801的数量也相同。
在与主体8的中心轴线相垂直的同一平面上，过渡部82与所述中心轴线之间的距离小于弧形部81与所述中心轴线之间的距离，在本实施例中，过渡部82为朝向所述中心轴线凹陷的弧形凹槽。这样，不仅避免了相邻的所述热嘴机构之间互相干涉，便于所述热嘴机构的紧密排布，而且减小模板200上对所述热嘴机构的避让通道的尺寸，提高了模板强度。
综上所述，本发明具有以下有益效果：一方面，可以实现了采用热流道注塑工艺来实现深孔板的加工制作，几乎无废料产生，打破了传统采用冷流道注塑加工深孔板的技术壁垒，避免了废料问题；另一方面，通过设置与深孔板的多个孔一一对应的点浇口和尖嘴7，实现深孔板的多个孔同步注胶，保证深孔板的产品质量，避免因多个孔进胶不同步而使部分孔的胶料倒灌产生该孔底部残缺；再一方面，通过设置所述加热板、加热模块10等，实现对注塑胶料的温度维持稳定，以及通过优化所述流道机构的流道，均进一步保证深孔板的各个孔同步平衡注胶，保证深孔板的产品良率。
<第二实施例>
本发明第二实施例提供了一种热流道模具系统，其与第一实施例的区别仅在于：参图11，尖嘴7与下层分流板6之间的配接。下面对该区别进行介绍，与第一实施例相同的其余内容不多赘述。
不同于第一实施例的尖嘴7和下层分流板6之间设置主体8，本实施例中，下层分流板6的下表面形成有多个出胶口，所述尖嘴7设置为嘴芯并通过法兰14贴合于下层分流板6的下表面，由此可直接实现所述尖嘴7与所述流道机构的流道对接。
针对96孔板，出胶口数目为96个，相对应的，下层分流板6的下表面具有通过法兰14配接的96个尖嘴7，每个尖嘴7对应于模板上所述深孔板型腔的一个孔区域201。
<第三实施例>
本发明第三实施例提供了一种热流道模具系统，其与第一实施例的区别仅在于：参图12，尖嘴7与下层分流板6之间的配接。下面对该区别进行介绍，与第一实施例相同的其余内容不多赘述。
不同于第一实施例的尖嘴7和下层分流板6之间设置主体8，本实施例中，下层分流板6的下表面形成有多个出胶口，每个所述出胶口周围具有凹槽；所述尖嘴7设置为嘴芯，该嘴芯的上端通过压帽15嵌装入所述凹槽中，由此可直接实现所述尖嘴7与所述流道机构的流道对接。
针对96孔板，出胶口数目为96个，相对应的，下层分流板6的下表面具有通过压帽15配接的96个尖嘴7。
上文所列出的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.一种用于深孔板的热流道模具系统，其特征在于，包括模板和热流道装置，所述模板具有深孔板的型腔以及与深孔板的多个孔一一对应的多个点浇口，所述热流道装置包括主唧咀、与所述多个点浇口一一配对的多个尖嘴以及设于所述主唧咀和所述多个尖嘴之间的流道机构，所述流道机构内形成有胶料流道，所述主唧咀通过所述流道连通至每个所述尖嘴。
2.根据权利要求1所述的用于深孔板的热流道模具系统，其特征在于，所述流道机构包括分流板，所述分流板包括具有多个流道口的主表面，所述热流道装置还包括加热板，所述加热板贴合于所述主表面布设且围绕于所述多个流道口周围。
3.根据权利要求2所述的用于深孔板的热流道模具系统，其特征在于，所述加热板包括铜板主体和镶嵌于所述铜板主体的发热丝。
4.根据权利要求1所述的用于深孔板的热流道模具系统，其特征在于，所述流道机构包括：
第一分流板，包括至少一个第一流道口；
第二分流板，包括至少一个第二流道口；
流道对接组件，设于所述第一分流板和所述第二分流板之间，并包括具有中空通道的连接件以及围绕于所述连接件外部的加热器，所述第一流道口通过所述中空通道连通至所述第二流道口。
5.根据权利要求4所述的用于深孔板的热流道模具系统，其特征在于，所述连接件具有在其纵长方向上相对设置的两个端面，所述中空通道沿所述纵长方向直线延伸且导通所述两个端面；
所述第一分流板具有围绕于所述第一流道口周围的第一封胶面，所述第二分流板具有围绕于所述第二流道口周围的第二封胶面；
其中，当所述加热器于未制热状态时，其一所述端面贴合于所述第二封胶面，另一所述端面间隔分离于所述第一封胶面；当所述加热器于制热状态时，其一所述端面贴合于所述第二封胶面，另一所述端面贴合于所述第一封胶面。
6.根据权利要求5所述的用于深孔板的热流道模具系统，其特征在于，部分所述模板位于所述第一分流板和所述第二分流板之间；
所述流道对接组件还包括紧固件，所述紧固件套设于所述连接件外部，所述紧固件包括固定部和套筒，所述加热器套设于所述套筒外部；
当所述加热器于未制热状态时，所述固定部夹持于所述第一封胶面和部分所述模板之间且其端面贴合所述第一封胶面；
所述套筒自所述固定部趋近所述第二封胶面自由延伸。
7.根据权利要求6所述的用于深孔板的热流道模具系统，其特征在于，所述紧固件包括内层过渡体和外层法兰，所述过渡体和所述法兰分体设置且二者通过台阶结构相互配接；
当所述加热器于未制热状态时，所述过渡体的端面和所述法兰的端面均贴合所述第一封胶面；
所述过渡体的热膨胀系统小于所述法兰、所述连接件的热膨胀系数。
8.根据权利要求1所述的用于深孔板的热流道模具系统，其特征在于，所述深孔板的孔数目为96个，多个所述尖嘴中的相邻两个所述尖嘴的中心距离为9.0-9.5mm。
9.根据权利要求1所述的用于深孔板的热流道模具系统，其特征在于，由所述主唧咀沿所述流道至全部所述尖嘴的路径距离相同。
10.根据权利要求9所述的用于深孔板的热流道模具系统，其特征在于，所述流道包括依序延伸的一条1出2式分流流道、两条1出3式分流流道、六条1出4式分流流道和二十四条1出4式分流流道。
11.根据权利要求1所述的用于深孔板的热流道模具系统，其特征在于，所述流道机构包括若干分流板、形成于一个分流板上的进胶口以及与所述尖嘴数目相同的多个出胶口，所述主唧咀配接于所述分流板并对接所述进胶口；
其中，每个所述出胶口周围具有凹槽，所述尖嘴设置为通过压帽嵌装于所述凹槽中的嘴芯；或者，
所述出胶口形成于一个分流板的表面处，所述尖嘴设置为通过法兰贴合于所述表面的嘴芯。
12.根据权利要求1所述的用于深孔板的热流道模具系统，其特征在于，所述流道机构包括进胶口以及多个出胶口，所述进胶口与所述主唧咀相对接；
所述热流道装置还包括多个热嘴机构；
每个所述热嘴机构包括一体设置地主体、配置于所述主体中的加热模块、形成于所述主体中的多条热嘴流道、以及组装于所述主体的所述尖嘴，所述尖嘴与所述热嘴流道的数目相同且一一对应，所述热嘴流道的两端分别对接所述出胶口、所述尖嘴，所述多条热嘴流道围绕所述加热模块均匀布设。
技术总结
本发明揭示了一种用于深孔板的热流道模具系统，包括模板和热流道装置，所述模板具有深孔板的型腔以及与深孔板的多个孔一一对应的多个点浇口，所述热流道装置包括主唧咀、与所述多个点浇口一一配对的多个尖嘴以及设于所述主唧咀和所述多个尖嘴之间的流道机构，所述流道机构内形成有胶料流道，所述主唧咀通过所述流道连通至每个所述尖嘴。与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：一方面，可以实现了采用热流道注塑工艺来实现深孔板的加工制作；另一方面，通过设置与深孔板的多个孔一一对应的点浇口和尖嘴，实现深孔板的多个孔同步注胶，保证深孔板的产品质量，避免因多个孔进胶不同步而使部分孔的胶料倒灌产生该孔底部残缺。
技术研发人员：李象烈
受保护的技术使用者：柳道万和(苏州)热流道系统有限公司
技术研发日：.12.05
技术公布日：.02.28
